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13. Mai 2010 – Das Lean Institute erhält einen Auftrag zur Durchführung von Wertstromanalysen für einen international aufgestellten Mittelständler (ca. 1800 MA).

Im Hinblick auf die ungünstige Personalkostensituation im Vergleich zu osteuro­päischen Ländern möchte der Hersteller von Elektrokomponenten für die Haushaltswarenindustrie (Elektronik, elektronische Regelungen, Schaltsysteme, etc.) seine Prozesse auf Wertschöpfung neu ausrichten. Hierzu sollen interne Zeitwirtschaftler und Trainer über einen Praxisworkshop in der Methode des Value Stream Mapping (IST-Zustand und Soll-Zustand; engl. Current und Future State) qualifiziert geschult werden. Das Trainingskonzept soll der Train-the-Trainer Philosophie folgen.  

Zentrale Ziele sind sowohl die Verbesserung des untersuchten Bereiches für den Bereichsleiter als auch gleichzeitig die Qualifizierung der internen Trainer. Der Kunde entscheidet sich für das Lean Institute aufgrund der technologischen Führerschaft in diesem Gebiet mit vielfältigen praktischen Referenzen. Die Wertstromanalyse wird sowohl in der Produktion als auch in der Verwaltung eingesetzt. Hierzu ist eine fachmännische Vorgehensweise der Experten erforderlich, die vom Lean Institute ® garantiert wird. Dies beginnt mit der professionellen Vorbereitung (Datensammlung und beschriebene Erfolgskriterien als Checkliste).

03. Mai 2010 – Das Lean Institute erhält von einem führenden Hersteller von Verteidigungstechnik einen wichtigen Auftrag zur Qualifizierung der mittleren Führungsebene. Die Führungskräfte sollen auf der Basis eines einzigartigen „Kaizen/KVP-Workshops“ in der systematischen Verbesserung der Abläufe geschult werden. Die Betriebsleitung möchte die nächste Führungsebene für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess qualifizieren und motivieren. Über mehrere „Kaizen/KVP-Workshops“ wird neben den grundlegenden Werkzeugen (5W, Ishikawa, A3-Bericht, ZDF, Paretoanalysen, Verschwendungsarten, Kennzahlen,…) auch ein aktuelles Problem systematisch durchleuchtet. Im Hinblick auf die losgrößenbezogene Fertigung werden hier Gesamtkosten einer Fertigungszelle betrachtet. Insbesondere wird abgeglichen inwiefern die Kalkulation mit einer definierten Rüstzeit und einer definierten Losgröße gesamtwirtschaftlich fertigbar ist. Die Werkzeuge werden im Sinne eines Werkzeugkastens zur Verfügung gestellt.  

Der Kunde entscheidet sich für das Lean Institute aufgrund der standardisierten Vorgehensweise für 2-5 tägige KVP-Workshops. „Kaizen/KVP-Workshops“ werden sowohl in der Produktion als auch in der Verwaltung eingesetzt. Hierzu ist eine fach­männische Vorgehensweise der Experten erforderlich, die vom Lean Institute ® garantiert wird. Dies beginnt mit der professionellen Vorbereitung (Datensammlung).

30. März 2010 – Bei einem führenden Unternehmen der Nutzfahrzeugbranche wird am 6. und 7. April ein Start-Workshop für Lean Administration vom Lean Institute (R) durchgeführt. Das Managementtraining wird an das Lean Institute vergeben, da hier eine pragmatische und zugleich methodische Vorgehensweise ersichtlich ist. Elemente des Trainings sind z.B. die Optimierung von Verschwendung, 5S Office und 5S IT, KVP, Prozessoptimierung, Wertstromanalyse und Swimlane-Diagramme.

Nach dem Training der Führungskräfte, wird der innovative Trainingsstandard in die einzelnen Bereiche, Abteilungen ausgerollt.

Das Lean Institute verfügt über einfache, pragmatische und nachhaltige Konzepte zur Verankerung von Lean Management in der Verwaltung. Dem Lean Intitute ist es gelungen die Erfolgssystematik auf das Büro mit klaren Beispielen zu übertragen. Lean Administration ist eine Methode zur sicheren, schnellen und signifikanten Verbesserung der Abteilungsprozesse (Durchlaufzeit, Qualiät) und Prozesskosten.

19. März 2010 – Bei einem führenden Unternehmen der Lebensmittelbranche wurde am 16. und 17. März ein Workshop zur Reduzierung der Umstellzeiten durchgeführt. Nach einer Grundlagenschulung und einem Simulationsspiel waren die Teilnehmer bestens gerüstet um im Team einen neuen Arbeitsstandard nach der Lean Institute Methode zu erstellen. Durch eine sehr dynamische Teamarbeit schafften es die Workshopteilnehmer in der Gruppe einen neuen Arbeitsstandard zu entwickeln, mit dem es in einem Testlauf gelang, die Umstellzeit einer Abfüll- und Verpackungsanlage um 53 % zu reduzieren. Die Führung sowie die Mannschaft waren mehr als begeistert von der Leistung und dem Erfolg des Workshops.

11. März 2010 – In KW 10 führte das Lean Institute einen erfolgreichen SMED Workshop bei einem namhaften Hersteller der Lebensmittelindustrie durch. Nach einer kurzen Einführung in die SMED Vorgehensweise des Lean Institute, erfolgte eine Simulation zum Heranführen der Teilnehmer an die Methode. Nach der Ist-Aufnahme entwickelte das Workshopteam einen neuen Arbeitsstandard, nachdem die Umstellzeit einer Abfüllanlage für Feinkostsalate um 34 % reduziert werden konnte. Ein guter Erfolg für das Team sowie das Lean Institute.

10. März 2010 – Für einen führenden deutschen Lebensmittelhersteller wird ein Auftrag zur Reduzierung der Herstellkosten um 50% ausgeführt.  Über eine strukturierte Vorgehensweise (welche Hebel beeinflussen die Herstellkosten signifikant, hypothesenbasierte Optimierung, Einflussanalyse, etc.), die Einbindung der Führungskräfte in Workshops und die Nutzung von Kostenmodellen wird die Aufgabe realisiert.

Der Kunde entscheidet sich für das Lean Institute (R) auf Grund der Expertise für Kostenoptimierung und Produktivitätssteigerung (Lean Management) in der Lebensmittelindustrie. Der Kunde erreicht damit neben der Qualitätsdifferenzierung eine technologische Barriere gegenüber dem Wettbewerb. Hier wird Zukunft gesichert.

02. März 2010 – Für einen führenden internationalen mittelständischen Hersteller von Elektro- und Elektronikkomponenten erhält das Lean Institute einen Auftrag zur strategischen Ausbildung der Lean Experten. Nach dem Training des Top-Managements müssen nun die Experten in dem richtigen Verständnis und der richtigen Anwendung der Lean Tools geschult werden.

Die Lean Experten werden ausgebildet, um die Lean Systematik als Know-how-Träger an den internationalen Standorten voranzutreiben. Hierzu bedarf es einer erfolgsbewährten, stringenten Lean Management Methodik und zugleich einer pragmatischen Vorgehensweise.

Die Teilnehmer müssen über definierte Aufgabenstellungen („Assignments“ mit Expertenbewertung des Lean Institute) sich das Zertifikat erarbeiten. Dieses wird über ein Punktesystem zudem ausgewertet, um den Kenntnis- und Umsetzungsstand zu bewerten. Die Assignments stellen ein außerordentliches, wirkungsvolles und innovatives Instrument im Rahmen der Qualifizierung dar.

Die Führungskräftequalifizierung wird in Deutsch und Englisch ausgeführt.

22. Februar 2010 – Für einen führenden internationalen mittelständischen Hersteller von Elektro- und Elektronikkomponenten wird ein Lean Green Belt for Executives in englischer Sprache realisiert. Das Besondere ist die einheitliche Vorgehensweise der Lean Management Systematik in Produktion und Verwaltung.

Über einen standardisierten Prozess wird Lean Management mit den Zielen und Kennzahlen der oberen Führungskräfte verzahnt. Dies ist notwendig, damit die operativen Tätigkeiten (Umsetzung der Lean Tools, KVP) nachhalig als kontinuierlicher Prozess ablaufen können. Zudem müssen die lean Aktivitäten mit den Geschäftszielen verzahnt sein. Der geschulte und international vereinheitlichte Managementprozess stellt den nachhaltigen Erfolg sicher.

Es wird offensichtlich, dass Lean administration nur mit diesem Prozess zu nachhaltigem Erfolg führen wird. In diesen organisatorischen Rahmen weren (5S, VSM, Verschwendungsoptimierung, Problemlösung, Teamboards, ... eingebettet.

Die Führungskräftequalifizierung wird in Deutsch und Englisch ausgeführt.

19. Januar 2010 – Das Lean Institute (R) Karlsruhe realisiert einen Workshop zur Verbesserung der Durchlaufzeit in der Herstellung eines führenden Lebensmittelherstellers. Gemeinsam mit dem Team aus allen Schichten wird ein verbesserter Arbeitsstandard erstellt. Das ausgewählte Referenzprodukt macht ca. 30% des gesamten Produktionsvolumens aus. Durch die Verbesserung der Durchlaufzeit um 18% wird die Gesamtdurchlaufzeit des Betriebes signifikant verbessert. Eingesetzte Techniken sind u.a. Standardisiertes Arbeiten, Videoanalyse, Prozessanalyse, Kennzahlenanalyse. Zudem wird eine getätigte Maschineninvestition optimal im Layout mit dem Team besprochen und festgelegt. Dies wird die Produktivität des Bereiches weiter signifikant steigern. Sprechen Sie uns zur pfiffigen Optimierung in der Lebenesmittelherstellung an.

18. Januar 2010 – Das Lean Institute (R) Karlsruhe erhält einen strategischen Auftrag zur Lean Qualifizierung der internationalen Talente eines internationalen Elektro- und Elektronikherstellers. Das international talent development Programm wird genutzt um die Talente als Multiplikatoren für die Lean Durchdringung zu qualifizieren. Wichtig ist die solide Ausbildung der Talents um "Lean-Wildwuchs" an den internationalen Standorten zu verhindern. Daher wird das Lean Institute (R) als Technologieführer beauftragt, lean konsistent und stringent zu vermitteln.

15. Januar 2010 – Das Lean Institute führt ein außerordentlich erfolgreiches Lean Executive Training durch. Das Lean Green Belt Executive ist ein 5-tägiges Top-Management Programm zur Qualifizierung der obersten Führungskräfte in Lean. Der Hersteller von Elektro- und Elektronikkomponenten ist von dem Seminarkonzept und der -durchführung begeistert. Teilnehmer sind Vorstand und internationale Geschäftsleitung.

Vorbildlich nimmt der Vorstand persönlich teil, um der Lean Initiative Nachdruck zu verleihen. Ausreden über fehlende Unterstützung auf Top-Management-Ebene gelten nun nicht mehr. Die Teilnehmer müssen Aufgabenstellungen (Assignments A, B, C) erfüllen, um mit einer Punktzahl von 60/100 Punkten das Zertifikat des Lean Institute (R) zu erhalten.

Wieder einmal wird deutlich, dass der Technologieführer für Lean einem hohen Maß an Vertrauen und Kompetenzexzellenz gerecht wird. Das Lean Institute (R) differenziert sich durch den Markenschutz von einer Vielzahl Mitbewerbern, die unlängst "lean" in das eigene Portfolio aufgenommen haben. Langfristige Erfahrung und Kompetenz zählen aber immer mehr.

14. Januar 2010 – Bei einem führenden Lebensmittelhersteller für Salate führte das Lean Institute einen SMED-Workshop in der KW 2 durch. Ziel war es, durch Parallelisierung von Arbeitsschritten, die bisher von 2 Mitarbeitern durchgeführt wurden, eine Wechselzeit im einstelligen Minutenbereich zu erreichen. Nach einer kurzen Einführung durch das Lean Institute, wurde hochmotiviert mit der Gruppenarbeit begonnen. Durch das bereits vorhandene Basiswissen konnten in diesem Workshop gleich 2 Standards (für verschiedene Wechselvarianten) entwickelt werden. Die Wechselzeit konnte somit in der Salatabfüllung um 44% reduziert werden. Ein toller Erfolg für das Unternehmen sowie das Lean Institute, nachdem die Wechselzeit beim ersten Workshop im Herbst 2009 schon um 24% reduziert werden konnte.

04. Januar 2010 – Das Lean Institute (R) Karlsruhe und die TechSolute (R) Karlsruhe beginnen offiziell eine strategische Partnerschaft zur Integration von Produkt und Prozess. Es wird immer wichtiger bereits in der Entwicklungs- und Konstruktionsphase die Lean Prinzipien zu verankern. Durch die Kombination der Kernkompetenzen ergeben sich exzellente Möglichkeiten zur sprunghaften Verbesserung der Wirtschaftlichkeit. Beide Unternehmen gründen zudem den ersten deutschen Arbeitskreis Monozukuri (jap.: Ware und Herstellung); Interessenten sind herzlich eingeladen.

Ein praktisches Beispiel ist die Verbesserung der Konstruktion von Stanzwerkzeugen zur Reduzierung der Werkzeugkosten in Stanzwerken, Presswerken. Ein weiterer Ansatzpunkt ist die integrierte Analyse von Qualitätsparametern (Stichwort FMEA) und Effizienz (Stichwort Verschwendung). Für die Verbesserung von Qualität und effizienz gibt es ein einzigartiges Vorgehensmodell.

Qualifizierung in Kurzarbeit

Sprechen Sie uns zu Fördermöglichkeiten in Kurzarbeit an. Wir können Sie hierbei umfassend unterstützen. Fördermöglichkeiten Schulungen in Kurzarbeit.

04. Januar 2010 – Das Lean Institute (R) erhält einen Auftrag zur Qualifizierung der Führungskräfte eines Maschinenbauunternehmens in der Schweiz. Neben den Grundlagen von lean wird eine Simulation sowie vor Ort Interaktionen genutzt, um die Führungskräfte grundsätzlich in lean zu schulen. Die Umsetzung von lean im Maschinenbau wird vor Ort diskutiert und festgelegt.