28. Januar 2009 – Das Lean Institute erhält einen Auftrag aus der Automobilindustrie mit dem Ziel die Bestände signifikant (zweistelliger Prozentbereich) zu senken. Der sehr erfolgreiche Zulieferer (Fabrik des Jahres) setzt damit einen weiteren Baustein im Rahmen des exzellenten Produktionssystems (TPS) zur Verbesserung der Durchlaufzeiten und zum Abbau der Bestände ein. Die Reduzierung der Bestände, Senkung der Durchlaufzeit soll zum einen die Lieferfähigkeit deutlich verbessern. Zum Zweiten wird das in Beständen gebundene Kapital zur Verbesserung der Liquidität eingesetzt. Auch wird damit (aktuelles wirtschaftliches Umfeld) die Unabhängigkeit von den Banken verbessert.
Die Bestände werden systematisch analysiert, Bestandstreiber werden identifiziert und in der Ursache hinterfragt. Insgesamt wird sowohl der Planungsprozess, der Produktionsprozess, das Fertigungslayout und die Abstimmung Planung-Produktion im Rahmen des Projektes bewertet und im Hinblick auf die o.g. Ziele verbessert.
Zur Reduzierung der Bestände ist eine systematische Datenanalyse Grundvoraussetzung, welche auf der Basis der SAP-Daten mittels der Lean Institute Standards in den Ergebnissen sehr schnell verfügbar ist. Die Analyse der Bestände kann weiterhin zur Umsetzung von Kanbanregelkreisen genutzt werden. Die Reduzierung der Bestände, verbundene Verkürzung der Losgrößen wird auch kürzere Rüstzeiten erfordern, welche im Betrieb bereits durch SMED/QCO und TPMaint vorbereitet wurde.

26. Januar 2009 – Das Lean Institute führt einen sehr erfolgreichen Optimierungsworkshop zur Reduzierung der Umstellzeiten im Abfüllbereich und Endverpackungs¬bereich eines Lebensmittelherstellers durch. Der Hintergrund des Projektes liegt in einer Qualitätsoffensive mit einer Verkürzung der MHDs und die Verbesserung der Mitarbeiterproduktivität (kg/h). Das Ziel der Werkleitung bestand darin die Produktwechselzeiten („Rüstzeiten“: letzter Becher altes Produkt bis erster Becher neues Produkt in Nennleistung; mit und ohne Folienwechsel) um mindestens 30% zu senken. Über einen praktischen Workshop wurde in einem schichtübergreifenden Team der Ist-Ablauf analysiert, Verbesserungsmaßnahmen definiert und in einem neuen Standard festgehalten. Der neue Standard wurde sofort praktisch in der Produktion umgesetzt und ist ab sofort wirksam (!). Der Lebensmittelhersteller konnte mit unserem Vorgehen die Stillstandzeiten der Anlage (Abfüllung und Verpackung) um 31% reduzieren. In einem nächsten Schritt werden gemeinsam mit dem Kunden die Umstellzeiten weiter in den einstelligen Minutenbereich reduziert sowie auch andere Bereiche optimiert.
Als weitere Erfolge wurden Maßnahmen zur Reduzierung von Fehlern (falsche Verpackung, bessere Kennzeichnung, Reduzierung von Verpackungsvarianten), ein verbesserter Verpackungsmittelfluss und eine bessere Abstimmung der Bereiche Herstellung und Verpackung erreicht. Alle Maßnahmen wirken auf die Produktivität (OEE) der Anlagen.

05. Januar 2009 – Das Lean Institute erhält einen Auftrag zur Umsetzung von Lean / KVP bei einem Automobilzulieferer (Pressen, Stanzen). Trotz der allgemeinen Turbulenzen entschied sich die Geschäftsführung des klassischen Mittelständlers die aktuelle Situation für die konsequente Verbesserung aller Abläufe zu nutzen. Ein Ziel ist die Verbesserung der Ordnung und Sauberkeit in der Produktion und im Werkzeugbau. Ein weiteres Ziel ist die Verbesserung des Werkzeugbaus in der qualitätsgerechten, termingerechten und kostengerechten Erstellung der Werkzeuge. Speziell an der Schnittstelle Konstruktion und Werkzeugbau liegen Potenziale in dem Informationsfluss, der Qualität und der Termintreue. Zeitgleich hat dieser Zulieferer 25 weitere Werkzeuge (Teile) vom Wettbewerb übernehmen können und kann die Wachstumsdelle im ersten Schritt kompensieren.

14. Januar 2009 – Das Lean Institute erhält einen Auftrag zur Reduzierung der Umstellzeiten (Artikelwechselzeiten) in der Lebensmittelindustrie. Der Kunde verliert einen zweistelligen Prozentsatz an Maschinenlaufzeit durch die Umstellung der Verpackungslinien (Abfüllen und Verpacken). Mittels der einzigartigen Methodik des "Schnellen Rüstens (QCO/SMED) sollen die Artikelwechselzeiten halbiert werden. Das Lean Institute wurde auf Grund der Branchenexpertise und Erfolgsmethodik ausgewählt.

14. Januar 2009 – Das Lean Institute Hamburg erhält einen Auftrag zum Training der Führungskräfte eines neues Produktionsstandortes. Der Hersteller von Transporthilfsmitteln (Logistikbranche) möchte seine Führungskräfte über eine JIT-Simulation in den Grundlagen des Lean / KVP trainieren. Im Training werden Kennzahlen, Lean werkzeuge, Push-Pull, Kanban und visuelle Fabrik "spielerisch" vermittelt. Auch spielt die Teamdynamik zur strukturierten Problemlösung eine große Rolle.