03. Dezember 2005 - Die Dr. Jörg Tautrim Engineering (Lean Institute® ) berät und unterstützt deutsche, technologisch führende Optik- und Messtechnik-Gruppe in der erfolgreichen Umsetzung von Value Stream Mapping (Wertstromanalyse) in der Instandhaltung. Zielsetzung der Wertstromanalyse in der Instandhaltung ist die Bewertung des Ist-Zustandes in den Abläufen der Instandhaltung sowie die Neuausrichtung der Instandhaltung auf Wertsteigerung für den Kunden (Kunden sind die Betriebe). Der bereits strategisch sehr erfolgreich operierende Instandhaltungs-Dienstleister wird mittels VSM weiter auf Kundennutzen ausgerichtet. Die Kernfrage im Hinblick auf die Erreichung einer Lean Maintenance ist die Bestimmung des Wertes aus Sicht des Kunden (d.h. „was Wert in der Instandhaltung ?“). Was ist Wertschöpfung in der Instandhaltung und was ist Verschwendung wird mittels ASME / VSM systematisch ermittelt. Potentiale im Hinblick auf Reaktionszeit, Verfügbarkeitssteigerung und Strategie werden gemeinsam mit der Instandhaltung ermittelt. Die Gesamtdarstellung des Ablaufes in der Instandhaltung wird von den Mitarbeitern sehr positiv aufgenommen („weil noch nie den Gesamtablauf so gesehen bzw. verstanden“) und differenziert sich ganz klar von Prozessbeschreibungen („,die von der Seitenzahl umfangreicher aber weniger aussagekräftig sind“). Die Darstellung als Value Stream Landkarte erlaubt die Gesamtoptimierung der Instandhaltung. Von zentraler Bedeutung ist auch die Ausrichtung der Green Belt Projekte auf der Basis der VSM-Ergebnisse und die sinnhafte Integration VSM Lean / Six Sigma. Value Stream Mapping (dt.: Wertstromanalyse), so zeigt dieses Projekt, ist von zentraler Bedeutung auch für Geschäftsprozesse (z.B. Arbeitsplanerstellung, Mahnprozesse, Engineering-Prozesse, etc.) zur Senkung der Gemeinkosten und Übertragung von Lean in die indirekten Bereiche.

18. November 2005  -  Die Dr. Jörg Tautrim Engineering berät und unterstützt amerikanischen Chemiekonzern in der Umsetzung von 5S / 5A in der Produktion eines Chemie-Betriebes. 5S wird mit praktischen Trainings aufgesetzt, welche zunächst die Motivation der Mitarbeiter und deren Einbindung sicherstellt. Die einzelnen 5S Schritte (1 Seiri: Sortieren / Sort 2 Seiton: Setzen (Ordnung) / Set 3 Seiso: Sauberkeit / Säubern / Shine 4 Seiketsu: Standardisieren (Vereinheitlichen) / Standardize 5 Shitsuke: Sichern, Stabilisieren / Sustain werden nach Training direkt im Feld mit den Mitarbeitern umgesetzt. Eine Info-Tafel, eine 5S Checkliste (5S Audit) und 5S Kennzahl sind Bestandteil des Praxisworkshops. Umfangreiche 5S Standards werden in diesem Projekt dem Kunden übergeben, um das 5S Rad in der praktischen Umsetzung nicht zweimal zu erfinden.

14. November 2005  -  DJTE erhält Auftrag zur Gestaltung und Durchführung eines Lean Management Workshops in der Pharmaindustrie. Der amerikanische Pharmakonzern mit Standorten in Deutschland und Europa implementiert Lean Management seit mehr als 2 Jahren. Die DJTE gestaltet den Workshop unter Einbeziehung der gesamten Führungsmannschaft einschließlich Teamleader. Das Ziel ist die Erstellung des Masterplans für 2006, welche die Themenschwerpunkte Lean Supplier Development (Lean Entwicklung der Lieferanten), Lean Administration System (Büroprozesse optimieren), Lean Manufacturing Design (Lean von Anfang an statt teurer Nachoptimierung im Betrieb) und Schlanke Produktionssysteme über die Workshop-Teams gemeinsam entwickelt. Ziel ist eine Gesamtoptimierung des Standortes, weil neben der internen Produktionsoptimierung größere Potentiale in den externen Bereichen zu finden sind. Z.B.  bei der Beschaffung von Maschinen und Anlagen sowie den Lean Fähigkeiten der Lieferanten (Durchlaufzeit, Kosten, Qualität, Lieferfähigkeit) gibt es bislang keine systematische Umsetzung von Lean. Dies wird mit dem Workshop abgestellt. Das Ergebnis ist eine ganzheitliche Optimierung im Sinne eines gesamtheitlichen Produktionssystemes (GPS) als Lean Enterprise.

10. November 2005  -  Lean Institute unterstützt technologisch führenden Automobilzulieferer (elektrische Schalter und Schaltsysteme) in der erfolgreichen Umsetzung von Poka Yoke („narrensichere Montage“). Das Ziel „ Null Defekte“ wird bei dem deutschen Zulieferer mit internationalen Standorten durch eine Ist-Analyse, ein Poka Yoke Spiel (Poka Yoke Simulation) und Poka Yoke Grundlagenschulung gemeinsam mit dem Kunden umgesetzt. Die Integration von Poka Yoke in den Produktentwicklungsprozeß wird erfolgreich vorgenommen. Die Zusammenarbeit zwischen Konstruktion, Fertigungsplanung, Werkzeugbau, Qualitätssicherung (FMEA), Montage und KVP Team wird über den Workshop sichergestellt und mit zielführenden Maßnahmen hinterlegt. Eine umfassende Poka Yoke Schulung mit praktischen Beispielen und dem Poka Yoke Konstruktions-Leitfaden wird mit dem Kunden erarbeitet. Mit Hilfe des Poka Yoke Spiels werden die Elemente der Null-Fehler Strategie praktisch erfahren. Das Team erreicht 100% Qualität (Qualitätsrate, QR) mit 93% FTT bereits im zweiten Durchlauf. Poka Yoke wird als Schlüsselprozeß zur Erreichung einer überragenden Lieferfähigkeit und Lieferqualität erkannt. Der Poka Yoke Prozess wird als integraler Bestandteil des vorhandenen Verbesserungsprozesses („Kaizen“) integriert. Weitere Maßnahmen der Integration von Poka Yoke in den Geschäftsprozessen werden diskutiert und als notwendig erachtet. Die Wirkung (Effektivität) von Poka Yoke wird mit der Kennzahl FTT (First Time Through) gemessen. Die Grundlagenschulung wird in weitere Bereiche durch den Kunden selbst ausgerollt (Unabhängigkeit von den Beratern!).

02. November 2005  -  Lean Institute unterstützt technologisch führenden Klebetechnologie-Maschinenbauer in der erfolgreichen Umsetzung von R&M. Die DJTE führt eine Schulung der Grundlagen in Zuverlässigkeit und Instandhaltbarkeit beim Kunden praxisorientiert durch.

In vielen Automobilaudits werden Daten und Analysen nachgefragt, welche die R&M Maßnahmen der Maschinenbauer und Anlagenlieferanten hinterfragen. Die DJTE ist technologisch führend im Engineering hochverfügbarer Maschinen und Anlagen. Der Kunde ist beeindruckt vom praktischen Know-how aus der Automobil- und Betreibersicht. Inhalt sind Maschinen-FMEAs, Fehlerbaumanalysen, Verfügbarkeitsberechnungen, MTBF, MTTR, Technische Verfügbarkeit, Spezifikationen und die R&M-Phasen. Verfügbarkeit in die Anlagen hineinzuplanen, statt teurer Nachoptimierung (OEE-Verbesserung) ist Kernziel. Der Kunde erhält umfangreiches praktische Spezifikationen und detaillierte R&M / Z&I Schulungsunterlagen für die weitere, interne R&M Schulung. Der Maschinen- und Anlagenbauer differenziert sich durch diesen Ansatz deutlich vom Wettbewerb und argumentiert über reduzierte Lebensdauerkosten (LCC). R&M wird an einer zu liefernden Anlage für einen Automobilhersteller praktisch gespiegelt und umgesetzt.

10. Oktober 2005  -  Die Dr. Jörg Tautrim Engineering unterstützt die europäische Industrie in der erfolgreichen Umsetzung von schlanken Produktionssystemen (Lean Production System). Der Lean Advisor, als Projektverantwortlicher der Lean Initiative wird in einem substantiellen Seminar über eine Woche qualifiziert. Die Erfolgskriterien von Lean Programmen (nur 10% der Lean Initiativen gelingen) werden diskutiert. Teilnehmer wie Airbus, Gillette, Ford Motor, Carl Zeiss, Bausch&Lomb, aber auch der mittelständischen Industrie etc. definieren die professionelle Lean Elite der europäischen und weltweiten Lean Programme.  Die Teilnehmer sind von dem Umfang, dem Praxisbezug und der Konsistenz des vermittelten Know-hows durchweg begeistert. Die 15 Teilnehmer erhalten das Zertifikat „Certified Lean Advisor“, welches zur Vernetzung der Lean Professional Community berechtigt. Beste Praktiken werden kontinuierlich über eine Internet-Plattform ausgetauscht.

27. September 2005  -  Die Dr. Jörg Tautrim Engineering unterstützt deutschen Pharmahersteller (Berlin) in der erfolgreichen Umsetzung von Lean Production. Die bereits implementierten 5S Aktivitäten werden im Hinblick auf Disziplin bewertet. Das gesamte Unternehmen, einschließlich der indirekten Bereiche wird mittels 5S Checklisten auditiert. Der 5S Audit schließt mit einer Maßnahmenempfehlung zur Stabilisierung und weiteren Verbesserung der 5S Aktivitäten.  Beste Praktiken der einzelnen Fertigungs- und Bürobereiche werden an die europäische Organisation berichtet.

23. September 2005  -  Die Dr. Jörg Tautrim Engineering unterstützt italienischen Pharmahersteller (Milan, Italy) in der erfolgreichen Umsetzung von Lean Production. Die bereits implementierten Lean Methoden werden im Hinblick auf Effizienz und Effektivität bewertet. In der Kurzstudie kristallisieren sich Verbesserungspotentiale im Bereich Rüstzeiten und Anlageneffektivitäten heraus. Die Schnittstelle zwischen Planungsdaten und Daten zur Bestimmung der Produktivität aus der Sicht der Produktion differieren stark. Hieraus läßt sich ein weiteres Optimierungspotential der Kapazitätssteigerung von ca. 10% ableiten. Die Gesamtinitiative wird auch im Hinblick auf organisatorische Engpässe bewertet.

19. August 2005  -  Die Dr. Jörg Tautrim Engineering unterstützt deutschen Automobilzulieferer in der erfolgreichen Umsetzung von Poka Yoke („narrensichere Montage“). Nach einer ist-Analyse der Fehler und Defekte wird eine kundenspezifische Schulung in Poka Yoke durchgeführt. Poka Yoke hilft in der Vermeidung von Montagefehlern und dem Durchschlagen von Fehlern als Defekte zum Endkunden. Die Rückverfolgung der Fehler im Feld wird über den standardisierten Entwicklungsprozess zielgenau zurückgeführt. Dies stellt Fehler und Defekte ursächlich und somit dauerhaft ab.

29. Juni 2005  -  Die Dr. Jörg Tautrim Engineering unterstützt deutschen Elektronikdienstleister in der erfolgreichen Umsetzung von Value Stream Mapping (VSM) zwecks Identifizierung der Potentiale. Der Kostendruck in der Elektronikindustrie und bei den zuliefernden Dienstleistern erfordert neue Wege. Mittels der Wertstromanalyse und der detaillierten Analyse des Fertigungsprozesses können systematisch Verbesserungspotentiale in der gesamten Wertschöpfungskette identifiziert werden. Der Kunde ist von der schnellen Bestimmung der Verbesserungshebel begeistert. Die Aktivierung der Potentiale gelingt mit der Umsetzung selektiv ausgewählter Lean Methoden.

02. Juni 2005    -    Dr. Jörg Tautrim Engineering unterstützt eine weltweit operierende Gruppe in der Ausrichtung des Anlagendesigns auf eine Schlanke Produktion von Anfang an. Das Anlagendesign wurde im Hinblick auf die Reduzierung der Zykluszeit und Mitarbeiterproduktivität mit Lean Werkzeugen bewertet. Das Anlagendesign wurde im Hinblick auf eine Mehr-Maschinen-Bedienung (U-Form/U-Shape) und einen effizienten Teamprozess neu bewertet. Die Mitarbeiterproduktivität, nach dem Anlauf, wird sich mit dem neuen Design fast verdoppeln.

28. Mai 2005    -    Dr. Jörg Tautrim Engineering unterstützt deutschen NuG-Betrieb in der erfolgreichen Umsetzung von Total Productive Maintenance. Mittels Total Productive Maintenance werden die Maschinen und Anlagen auf eine Weltklasse-OEE entwickelt. Die Übertragung von Instandhaltungsfunktionen an die Linienführer erfolgt über ein 7-Schritte-Modell und über qualifizierte Trainings. Der Kunde ist von Lean Excellence begeistert und sieht Total Productive Maintenance als einen maschinen-orientierten und integrierten (!) Kernbaustein seiner Initiative. DJTE hat Total Productive Maintenance Implementierungserfahrung seit 1994 (!).

20. Mai 2005    -    Dr. Jörg Tautrim Engineering unterstützt europäische NuG Gruppe in der erfolgreichen Installation eines Kanban-Systemes für das Verpackungsmaterial an die Abfülllinien. Des weiteren ziehen die Abfüll-Linien die Ware aus dem Produktionsbereich mittels einer neuen Kanban-Steuerung.

19. Mai 2005    -    Dr. Jörg Tautrim Engineering entwickelt für eine führende Nordeuropa-Gruppe ein Lean Administration Handbuch, um Büroabläufe und -prozesse zu einem Schlanken Adminstrationssystem zu entwickeln. Der Systemansatz von Lean Excellence / Schlankes Produktionssystem, welcher alle Lean Werkzeuge aber auch die organisatorischen Abläufe beinhaltet, wird nun in die Administration übertragen. DJTE schließt damit die Lücke, dass Optimierungen bislang reine Produktionssache sind, und unterstützt Unternehmen in der Entwicklung zum Schlanken Unternehmen. Die Geschäftsprozesse beinhalten Vertrieb, Entwicklung, Planung, Instandhaltung, Personal, etc.

12. Mai 2005    -    Dr. Jörg Tautrim Engineering unterstützt einen deutschen Elektronik-Hersteller in der Voranalyse zwecks Vorbereitung der TPS-Installation. Kapazitätsverluste, Fertigungsfluss, Bestände und Nacharbeitsraten wurden exakt identifiziert und quantifiziert. Der Kunde ist beeindruckt von der professionellen und praktischen Vorgehensweise (ASME, VSM, LIA) um die vorher geschätzten Potenziale exakt zu quantifizieren. Berechnete Potentiale werden jetzt mit den richtigen Lean Werkzeugen fokussiert gehoben.

04. April 2005    -    Dr. Jörg Tautrim Engineeering unterstützt einen deutschen Elektronikkomponenten - Hersteller (mehrere Werke) in der erfolgreichen Implementierung von Lean production (Schlanke Produktion). Die gesamte Führungsmannschaft des Leiterplattenherstellers wird durch ein professionelles und industrie-erfahrenes Team in Lean Production geschult. Eine standardisierte Lean Ist-Analyse (Lean Initial Audit) wird durchgeführt, um die Hauptpotenziale aus betriebswirtschaftlicher und produktionstechnischer Sicht zu identifizieren. Die Lean Erst-Analyse ist essentiell, um ergebnisrelevante Methoden auszuwählen, die das "Toyota Produktionssystem" (TPS) definieren.

02. März 2005    -    Dr. Jörg Tautrim Engineering unterstützt nordeuropäische Nahrungsmittel-Industrie in der Definition des Kern-Wertstroms eines strategischen Fertigungsprozesses und eines strategischen Kernproduktes. Die Wertstromanalyse ist eine Kernmethode, um Hauptverbesserungspotenziale in der Fertigung zu identifizieren. Die Value Stream Mapping (VSM) - Methode ist umfassend in die Lean Excellence Architektur integriert und ein Kern-Baustein des Schlankes Produktionssystem. Der Kunde ist durch die schnelle, professionelle und ergebnisorientierte Umsetzung beeindruckt.

14. Februar 2005    -    Dr. Jörg Tautrim Engineering bewertet den 5S Fortschritt eines Medizintechnikherstellers im Vergleich mit dem globalen Standard. Die Gefahr eines jeden 5S Programms ist, daß der 5S Fortschritt durch das Tagesgeschäft fortlaufend gefährdet wird. Der Kunde erhält einen Gesamt-Fabrik-Status (interne vs. externe Bewertung) und eine Management Summary über die gefundenen Besten Praktiken und Verbesserungspotenziale.

04. Februar 2005    -    Dr. Jörg Tautrim Engineering trainiert Europäische Lean Champions in der Anwendung von Kernmethoden und im prozessorientierten Lean Verständnis.
Der Kunde ist beeindruckt von der praktischen und einfachen  Anwendbarkeit der Lean Methoden, welche sich klar von der workshop-orientierten Vorgehensweise ("Kaizen-Blitz") differenziert. Methoden werden als Prozesse installiert, welche an der 6Sigma Vorgehensweise angelehnt sind (DMAIC). (Lean und Six Sigma).

26. Januar 2005    -    Dr. Jörg Tautrim Engineering schult pharmazeutischen und medizintechnisches Unternehmen in dem Design von schlanken Produktionssystemen. Der Kunde ist beeindruckt durch die exakte, spezifische Definition wie Lean zu implementieren ist. Dies verhindert Interpretationsmöglichkeiten, Diskussionen der einzelnen Standorte.

20. Januar 2005    -    Dr. Jörg Tautrim Engineering installiert Testlauf für den LESR (= Spezifikation für das TPS) für ein NUG Führungswerk. Der Kunde unterstreicht den Nutzen der gesamtheitlichen Betrachtung in der Feststellung der Hauptverbesserungspotenziale für das Werk. Es gibt zudem eine klare Spezifikation vor, was und wie im Rahmen des Schlanken Produktionssystemes zu installieren ist.